Комбинат перестраивается

Мы продолжаем следить за развитием темы перестройки комбината, направленной на его финансовое оздоровление.

В прошлом номере речь шла об оптимизации кадровой структуры: высвобождая избыточный управленческий персонал, мы получаем возможность направить ресурсы на восполнение дефицита рабочих специальностей в цехах, где создается товарный продукт. Сегодня мы поговорим о конечной цели укрепления производственного ядра предприятия – о том, как происходит наращивание объемов производства и поставок нашей продукции потребителям, в числе которых, возможно, в скором времени появятся новые лица.

О том, как ведется работа в сфере реализации товарной продукции, и о возможностях выхода на новые рынки сбыта мы поговорили с директором по развитию бизнеса Сергеем Дурневым.

– Сергей Николаевич, как вы оцениваете сегодняшнюю ситуацию на рынке ЖРС?

– Не секрет, что вся сфера металлургии сейчас переживает не лучшие времена. Профицит железорудного сырья на рынке привел к падению производства на всех предприятиях отрасли – производственные мощности у большинства из них недозагружены более чем на 20 процентов. Тем не менее, мы сохраняем свою нишу в этой сфере благодаря давним партнерским связям. Основными потребителями нашей продукции на сегодняшний день остаются предприятия компании ЕВРАЗ – Качканарский ГОК, ЗСМК и НТМК. В плане производства железофлюса нам есть куда расти – на последнем совещании операционный директор НТМК Константин Миронов сообщил о готовности меткомбината увеличить объем потребления данной продукции, озвучив цифру в 150 тысяч тонн. Думаю, что уже в июне мы сможем произвести около 130 тысяч тонн железофлюса, а к августу нам необходимо достичь показателя в 150 тысяч тонн.

Железофлюс – наш основной товарный продукт, много лет он производится под технологический запрос Нижнетагильского меткомбината. Что же касается железорудного концентрата, в этом направлении мы много лет успешно сотрудничаем с ЗСМК. Однако, как я уже говорил, в настоящее время рынок перенасыщен этим видом продукции, и в условиях роста его производства наша задача – отыскать пути реализации тех объемов, что не возьмет Сибирь. Поскольку объемы с позиции металлургических гигантов небольшие, решено было сосредоточить внимание на угольных компаниях, которые используют концентрат при изготовлении тяжелой суспензии для обогащения угля.

– Это новое для нас направление реализации товарной продукции?

– Этой темой мы начинали заниматься в 2017 году, и для нас было бы очень ра­зумно вернуться к ней именно сейчас, когда металлурги переживают нелегкие времена и рынок сбыта в этой сфере перенасыщен. Уже разработан СТО, в апреле 1800 тонн отправлены в ПАО «Распадская». Налаживаем контакты и с другими компаниями Кузбасса, Якутии, Иркутской области, Дальнего Востока. Сложно, конечно, говорить о конкуренции в этой сфере с такими промышленными гигантами, как Михайловский и Лебединский ГОКи, но у нашего предприятия по отношению ко многим потенциальным потребителям есть территориальное преимущество перед другими – мы расположены ближе, что значительно сокращает транспортные расходы и положительно влияет на конечную цену продукции.

Наш концентрат обладает не только ценовыми, но и технологическими преимуществами. Благодаря входящему в его состав титаномагнетиту он отличается высокой истинной плотностью – показателем, напрямую влияющим на эффективность гравитационного обогащения, на уровень извлечения ценного компонента. Истинная плотность является константой вещества и указывает на его структуру и чистоту.

– Наши потенциальные потребители концентрата – это только российские компании?

– Не только. У нас появился новый партнер, в феврале и апреле мы изготовили и отгрузили более тысячи тонн концентрата для АО «QARMET» в Республике Казахстан. Но основное внимание сосредоточено на поставках нашего концентрата по России. Среди крупных потребителей стоит отметить также предприятия Якутии. Несмотря на значительную удаленность от нас – в пределах семи тысяч километров – мы и с ними тоже просчитываем варианты партнерских отношений, заявляясь на проведение конкурсных процедур по поставкам концентрата.

– Помимо угольной отрасли, какие еще ниши мы могли бы занять на рынке?

– Еще одно перспективное направление, которое мы отрабатываем, – это производство тяжелых наполнителей для бетона, используемого компаниями по производству труб. Такой бетон играет роль балластного покрытия, предотвращающего всплывание трубы при прокладывании ее на дне водоема или в болотистой местности. Обычный песок и щебень для утяжеления не подходят, нужны рудные концентраты.

Материал для этих целей в досанкционный период трубники брали в Швеции. Затем, вплоть до недавнего времени, требуемый товар им отгружало Бакальское рудоуправление. Соответствующая документация в НПРО «Урал» сохранилась до сих пор – заключены контракты, составлено техзадание, по которому теперь уже мы совместно с начальником технического управления – заместителем главного инженера Раманом Гельбингом занимаемся разработкой требуемого продукта. Этот продукт фракции 4-8 мм с высокой истинной плотностью в пределах 4,4 г / см³ и содержанием железа не менее 54 процентов должен соответствовать определенным требованиям влажности. Опытно-промышленные испытания уже начались на мобильном сортировочном комплексе Metso, закупленном в прошлом году и установленном на башенном складе Высокогорского обогатительного цеха.

Есть перспективы по расширению географии сбыта известняка. Сейчас основным его потребителем является Качканарский ГОК. В мае мы произвели пробную партию в 5000 тонн известняка фракции 40-80 мм для испытания в кушвинском цехе обжига НТМК. Если промышленный эксперимент пройдет успешно, это может привести к тому, что объемы производства известняка у нас вырастут почти в два раза – плюс 30 тысяч тонн к существующим производственным показателям. Стоит отметить, что сотрудничество с Кушвой – это тоже давняя история, она уходит корнями в 1990-е годы.

– Получается, что поиск нового – это зачастую хорошо забытое старое? Анализ возможностей выхода на новые рынки сбыта нередко приводит к возобновлению старинных проектов и партнерских отношений?

– Так и есть. С компанией ЕВРАЗ мы всегда идем рука об руку. 99 процентов нашей товарной продукции уходит на их предприятия. Угольщики ПАО «Распадская», с которыми мы намерены сотрудничать, тоже относятся к этой компании. Сейчас, когда рынок ЖРС очень волатильный и нелегко приходится всем предприятиям отрасли, мы продолжаем пользоваться поддержкой ЕВРАЗа и сами поддерживаем их.

– Какова судьба флотационной фабрики? Есть ли у нее будущее?

– Флотацию однозначно необходимо возрождать. Медный концентрат всегда был и остается в цене. Сейчас необходимо определить, во сколько обойдется восстановление фабрики, будет ли она рентабельной и каковы сроки ее окупаемости. Предположительно, восстановление и работа подразделения будут финансироваться по давальческой схеме: ведутся соответствующие переговоры с Уральской горно-металлургической компанией и Богословским рудоуправлением. Флотационная фабрика была законсервирована в 2014 году, однако флотомашины до сих пор в приличном состоянии. Многие другие объекты придется отстроить с нуля, заново проложить кабель. Я несколько раз за последнее время был на этой фабрике и считаю, что ее реально восстановить и запустить.

– За свою историю ВГОК много раз ощущал на себе последствия финансовых кризисов, приводивших к спаду на рынке ЖРС. И каждый раз комбинат находил выход из самой сложной ситуации. Как вы оцениваете нынешнее состояние предприятия?

– Это действительно так. Вспомните, к примеру, мировой финансовый кризис 2008 года, который усугубился закрытием двух передельных печей на НТМК, поставившим крест и на нашем производстве железорудного агломерата. До этого момента ЛАЦ производил 240 тысяч тонн агломерата в месяц, работали четырьмя агломашинами. Тогда-то и родился железофлюс, который спас ВГОК. Техническая мысль, производственная смекалка не покидают нас и сейчас, и я очень надеюсь, что нашим техническим специалистам вновь удастся найти решение проблем. Хотя, если сравнивать прошлый кризис с нынешним, то в 2008 году были еще цветочки. Сегодня экономический спад в металлургической отрасли превзошел все мыслимые пределы. Если в 2020-2021 годах мы пережили взлет, то сейчас, пять лет спустя, цена на концентрат опустилась вдвое, достигнув уровня 2015 года. При этом сократились и объемы производства, которые нам сейчас предстоит нарастить, выходя на новые рынки сбыта. Комбинат и сегодня не стоит на месте, мы разрабатываем новые виды концентрата, подстраиваемся под запросы заказчика, набираем востребованный персонал. При тех условиях, которые сейчас создаются на ВГОКе, считаю, для нас вполне реально пережить финансовую нестабильность и выйти на рентабельное производство.

– Какие условия вы имеете в виду?

– Делается все возможное для того, чтобы закрыть потребности цехов в рабочем персонале. С прошлого года комбинат начал набирать рабочих по системе аутстаффинга, и этот метод найма персонала у сторонней организации оказался вполне успешным. В этом году решено было усилить кадровый потенциал цехов штатными сотрудниками, улучшив условия труда и уровень заработной платы по наиболее востребованным профессиям. Основное внимание сконцентрировано на Лебяжинском агломерационном и Высокогорском обогатительном цехах. Здесь создается товарный продукт, и они должны быть готовы не только к планомерной работе без сбоев, но и к наращиванию объемов производства, и к выпуску новых видов продукции.

Оборудование мы также должны привести в соответствие с поставленными задачами – провести капитальные ремонты агломашин, чтобы к концу лета выйти на запланированные объемы производства железофлюса в 150 тысяч тонн. При грамотном подходе и должном уровне профессионализма эти усилия должны увенчаться успехом.

– Спасибо за интересную беседу.

Интервью провела Елена Пешкова.

Фото автора.