Рецепт аглопирога

В наступающем году, согласно годовой программе производства, Лебяжинский аглоцех должен произвести более одного миллиона тонн железофлюса и около тридцати тысяч тонн марганцевого агломерата. О том, какова «кухня» этого процесса, мы поговорили со специалистами ЛАЦа.

Аглоцех ассоциируется, прежде всего, с агломашинами, однако, пока сырье дойдет до них, оно претерпевает превращения, которые мы проследим с самого начала технологической цепочки ЛАЦа.

По словам главного инженера ЛАЦа Владимира Казаринова, все сырье, поступающее в Лебяжинский аглоцех, проходит внешнюю приемку: да, на каждый вид сырья есть паспорт, но характеристики для дозирования из этого документа взять мы не можем: во-первых, фактическое содержание компонентов может отличаться от паспортного, во-вторых, для некоторых видов сырья оно указывается с большим разбегом, который доходит иногда до пяти процентов.

Далее сырье через вагоноопрокидыватели поступает на теплый склад руд, где укладывается в штабели. Оттуда с помощью грейферного крана оно транспортируется в бункера шихтового отделения, с которых идет подача в один из восьми действующих смесительных бункеров: два из них предназначены для хранения твердого топлива, два – для флюсов, четыре – для металлосодержащих компонентов.

Металлосодержащие компоненты шихты – это не руда в чистом виде, сейчас это продробленный шлак, концентраты Качканарского ГОКа и ОАО «Святогор», аглоотсевы, колошниковая и аспирационная пыль. В летнее время добавляются поднятые работниками ЦПТО шламы из технологической емкости ЛАЦа. Металлосодержащие компоненты могут подаваться в бункеры в смеси, которая готовится на открытом складе, с помощью экскаваторов.

Внизу каждого бункера установлен ленточный дозатор. Все они работают на сборный конвейер. Их работой днем и ночью управляет автоматизированная система шихтоподготовки. В нее заведены химические составы всех компонентов шихты, находящихся в бункерах, установлены целевые показатели массового содержания химических элементов в шихте. На основании этих данных программа выполняет расчет расхода каждого компонента из бункера и передает эти установки на дозаторы, контролируя фактический расход.

Общий расход шихты по 102-му сборному конвейеру зависит от того, сколько агломашин задействовано в настоящий момент. Всего их три, но какая-то из них может быть остановлена, например, на ремонт. Поэтому, в зависимости от количества задействованных агломашин, задается нагрузка конвейера, при этом автоматическая система шихтоподготовки соответственно увеличивает или уменьшает расход каждого компонента из дозировочного бункера.

Далее шихта через систему конвейеров и специальное оборудование проходит стадии подогрева, смешивания, увлажнения и окомкования и только после этого попадает на спекательные тележки агломашин. После спекания продукт дробится в щековых дробилках, сортируется на самобалансных грохотах и выгружается в вагоны-хопперы для отправки конечному потребителю.

Но перед этим необходимо убедиться, что готовый агломерат соответствует заявленным требованиям. Для этого в начале и по ходу каждой смены контролерами ОТК берутся пробы свежеиспеченного агломерата для экспресс-анализа, которые после разделки отправляются в химическую лабораторию. В лаборатории производится измерение содержания в продукте основных компонентов: железа, магния, марганца, измеряется основность – важный для доменщиков параметр.

Если по итогам экспресс-­анализа выявлено расхождение с целевым составом компонентов, то на участке шихтоподготовки принимают меры: производится корректировка дозирования. Как правило, через час после внесения изменений в технологический процесс берется повторная проба для экспресс-анализа, для того чтобы убедиться – шихта «собрана» верно.

Простая вроде бы операция по смешиванию компонентов, оказывается, содержит в себе массу тонкостей и требует совместного труда технологов, железнодорожников, контролеров ОТК, лаборантов ЦЛК, и, конечно, диспетчеров ЛАЦ, под чутким руководством которых выпекается аглопирог.

Сергей Прилепин.