В течение последнего месяца на разных участках шахты «Южная» прошла серия ремонтов оборудования.

Непосредственно на шахте еще 7 июня начался капитальный ремонт агрегата № 2 вентилятора главного проветривания ВОКД-3,6: замена подшипников, зубчатых муфт как со стороны двигателя, так и со стороны ротора вентилятора. Подобный капремонт проводится на шахте впервые, и по графику он должен был завершиться к концу июня, но затянулся по многим причинам.

– Сначала не получилось демонтировать оборудование так быстро, как планировали – муфты и полумуфты не могли снять, пока просто не срезали, – рассказывает исполняющий обязанности заместителя главного механика шахты Владимир Денисов. – С регулировкой подшипников тоже провозились дольше, чем планировали. Потом отвезли в «Композит» трансмиссионный вал. Подрядчики растачивали муфты и насаживали новые, но из-за каких-то собственных накладок задержали наше оборудование. Сейчас уже идет его финальная сборка. Персонала не хватает. Для предстоящего ремонта даже перебросили несколько человек с подъёма северного фланга.

Предстоящий ремонт – по замене уравновешивающих канатов на подъемной клетевой машине МК-3 25х4 – запланирован на шахте с 18 июля. Новые канаты уже поступили на «Южную», и шахтеры заранее готовятся к ремонту, который продлится около двух недель, так как работы будут производиться в одну смену с 8:00, чтобы исключить потери производства.

А вот на дробильно-обогатительном участке «Южной» все ремонты уже завершены. Основной из них – капитальный ремонт конвейера № 6, в рамках которого удалось полностью обновить механическую часть: заменить раму, колесные пары и ролики.

– Этот конвейер находится в составе первой сырьевой цепи, по нему горная масса шахты и руда Центрального карьера поступают в промежуточные бункера корпуса сухой магнитной сепарации, – рассказывает начальник дробильно-обогатительного участка Андрей Мелкозеров. – При поломке конвейера останавливался процесс приемки сырья.

Именно поэтому конвейер, находившийся в аварийном состоянии, тянули до капремонта всеми силами: постоянно останавливались на поддерживающую профилактику.

– Выходили из строя двигатели, выгорали техстропы, тележка сходила с рельсов, – продолжает Мелкозеров. – Но теперь подрядчики конвейер отремонтировали, причем уложились в график. Нам остается только поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.

Я как раз попадаю к шестому конвейеру во время профилактического часа. Слесарь ремонтной службы ДОУ Олег Пиль с товарищами футерует загрузочный желоб над конвейером, чтобы исключить над ним просыпь. Поговорить не получается:

– Как вы не вовремя, – уже убегая, говорит Олег Пиль. – Мне сейчас надо срочно бирку сдавать – фабрику пора запускать.

Эта система профилактических остановок отлаженно работает на ДОУ уже многие годы: поработали, подремонтировались, опять работают до следующей остановки. Таким образом, большинство проблем удается оперативно решать в течение смены, избегать просыпей, если где-то оборудование дало сбой. Благодаря этой системе и аварийный конвейер № 6 смог дотянуть до капитального ремонта. Учитывая, что в последнее время технологический персонал на фабрике значительно обновился, профилактические остановки позволяют вовремя исправлять ошибки новичков-технологов.

– И людей не хватает, и квалификация у персонала недостаточная, – комментирует Андрей Мелкозеров. – Учим новичков, но у нас и с наставниками сейчас проблема – их тоже почти не осталось. Вот Олег Пий работает на фабрике около двух лет, его уже можно считать достаточно опытным специалистом. С технологическим персоналом положение гораздо хуже – в последнее время коллектив обновился на 70 процентов. Многие, поработав в качестве учеников, получают квалификацию и рассчитываются. Хотелось бы удержать людей. Стабильный коллектив – это большой плюс.

Помимо шестого конвейера, в июле на ДОУ была отремонтирована дробилка КМД № 25. Вынужденный ремонт в связи с трещиной, обнаруженной в станине дробилки, проводили опять-таки подрядчики. Не обошлось без сюрприза: на мостовом кране, обслуживающем ремонты дробилок, вышел из строя двигатель, и работа застопорилась.

– Крану уже 70 лет, и никто на фабрике не припомнит, чтобы на нем хоть раз ремонтировали двигатель – настолько качественное электрооборудование производили в советские времена, – замечает электрик ДОУ Александр Токмянин. – Проблема заключалась в том, что найти подходящий по габаритам двигатель – очень сложно. Современные двигатели значительно меньших размеров, при установке такого нам пришлось бы переделывать диаметр тормозного барабана, устанавливать другую муфту. Выручили коллеги из ЛАЦа, у которых сохранился двигатель старого образца – единственный на всем ВГОКе. Они дали нам двигатель на время, пока не будет отремонтирован наш собственный.

Благодаря своевременной помощи лебяжинцев ремонт дробилки № 25 затянулся всего на сутки. Сейчас, за исключением мелких недоделок, которые оперативно устраняются, он уже завершен. Фабрика, притормозившая производственный процесс в первой декаде июля, вошла в нормальный график работы.

Юлия Григорьева.

Фото автора.