Дмитрий Волков.Дмитрий Волков.В Лебяжинском аглоцехе прошли опытно-промышленные испытания. Об этом событии нашему корреспонденту рассказывает главный агломератчик комбината Дмитрий Волков.

– Дмитрий Николаевич, одна из наиболее часто звучащих тем последнего времени – претензии к качеству готовой продукции. Вопросы по этому поводу есть как к качеству руды и работе ВОЦа, так и непосредственно к прочности агломерата…

– Да, претензии приходят, в основном, от ЧМК. Но коллеги – металлурги не подкрепляют свои претензии никакими фактическими подтверждениями – фотографиями, например. Акты присылают очень поздно, когда агломерат уже давно выгружен и пущен в производство. Мы постоянно просимся на ЧМК в гости, чтобы убедиться в наших недоработках своими глазами и по горячим следам внести необходимые коррективы в технологический процесс. Но, к сожалению, металлурги к нашим просьбам глухи.

– То есть от нас, после приемки ОТК, отправляется агломерат, соответствующий принятым стандартам?

– Конечно. Тем не менее, мы разбираемся с каждым случаем полученных претензий. Как показывает анализ, наиболее частая причина несоответствия качества продукции – нарушение технологии и неисправность оборудования. Например, на агломашине № 4 из-за неисправного стабилизатора шихты, ремонт которого начнется в ближайшее время, неровно шла загрузка, что могло явиться причиной неспеченной шихты. Но, с другой стороны, перед загрузкой в хоппер агломерат проходит через грохот, который отсеивает мелочь. И кстати, НТМК никогда не выставляет нам претензии по неспеченной шихте, хотя работаем мы на той же агломашине № 4. Со специалистами НТМК мы постоянно контактируем и имеем возможность оперативно реагировать на все претензии и пожелания, а вот челябинские партнеры, как я уже сказал, на контакт не идут. Возникает вопрос о их заинтересованности в качестве получаемой от нас продукции.

– Проводятся ли какие-то новые технологические разработки, направленные на повышение качества агломерата?

– В середине октября мы провели опытно-промышленные испытания по введению в шихту нового компонента – полимера. Испытания были разбиты на три этапа: базовый этап, настройка технологии и непосредственно работа с полимером. Последний этап делился, в свою очередь, на две стадии – увеличение скорости агломашины, дающее рост объемов производства, и увеличение слоя шихты, когда при повышенных объемах производства упор делался на качество продукции. Испытания дали положительный результат – мы достигли улучшения качества и увеличения производительности. 10 ноября на техническом совете с участием генерального директора было принято решение продолжить работу в этом направлении и провести длительные опытно-промышленные испытания сроком в один месяц.

– Когда они начнутся?

– Первый тест выявил не только плюсы, но и минусы новой технологии, которые, прежде чем провести длительные опытно-промышленные испытания, необходимо устранить. Полимер – пылевидный материал, к тому же он легко растворяется в воде. Поэтому, в первую очередь, для устранения потерь от выпыливания и осуществления точной дозировки потребуется создать участок по приемке и подаче в шихту полимера. Это потребует времени, так что длительные испытания начнутся не раньше следующего года.

– Насколько хорош и дорог этот материал? И так ли он необходим нам для введения в технологию производства на постоянной основе?

– Полимер, действительно, – дорогой материал. Но как показал предварительный результат проведенных испытаний, полученное качество и объем продукции полностью окупают его использование. Параллельно с нами технологию с добавлением аналогичного полимера осваивают на Качканарском ГОКе. В наших же условиях, когда оборудование аглоцеха загружено на полную мощность, новая технология – реальный шанс увеличить производственные объемы выпуска продукции, нисколько не снижая, а, напротив, – повышая газопроницаемость и высоту слоя шихты, а значит, и прочность агломерата.

– С нетерпением ждем новостей об этих изысканиях, и – удачи.

Юлия Григорьева.
Фото автора.