«Высокогорский горняк» уже не раз писал о железофлюсе – одном из основных продуктов ВГОКа. Однако в этот раз повод особый – два месяца назад между ЕВРАЗ НТМК и ОАО «ВГОК» был подписан очередной десятилетний контракт на производство железофлюса сроком на 10 лет.

Итак, что же такое железофлюс, через какие этапы освоения его технологии прошли специалисты двух предприятий, и что думают об этом продукте те, кто его производит, – работники ЛАЦа?

Наверное, ни для кого не секрет, что железофлюс – это продукт переработки отходов металлургического производства.

– Сама же переработка отходов черной металлургии является обязательным элементом безотходной технологии, так как позволяет ликвидировать накопившиеся старые отвалы, исключать образование новых отвалов, устранять неизбежное образование пыли, загрязнение воздушного и водного бассейнов города, – считает начальник технического управления – заместитель главного инженера Алексей Мамонов. – Решая попутно экологические проблемы, ВГОК производит высококачественное сырье для металлургов.

Если же говорить об этапах освоения технологии производства железофлюса, то Алексей Леонидович выделяет следующие:

– С 2009 по 2013 год железофлюс производился с повышенной основностью, с 2014 года его основность выравнивается в соответствии с основностью сырья ЕВРАЗ КГОКа. Тогда же начался значительный рост содержания железа в этом продукте – до 7 процентов, и ванадия – до уровня 0,6-0,8 процента. Это позволило в последние годы увеличить объем привлечения железофлюса в доменные печи и поднять эффективность доменной плавки. Далее специалисты и руководители ОАО «ВГОК» задались амбициозной целью – увеличить объемы производства железофлюса, с учетом повышения его качественных характеристик не менее чем на 30 процентов. В 2019 – 2023 годах был проведен ряд изыскательских работ с внедрением в производство железорудного концентрата АО «Святогор», железорудного концентрата АО «Чусовской металлургический завод», железомагнезиального концентрата ООО «Бакальское рудоуправление» и увеличением объемов использования ванадиевых и стальных конвертерных шлаков. Это не только позволило улучшить качественные характеристики железофлюса и поднять объемы его производства, но и увеличить приход в доменный процесс железа и содержание массовой доли пентаоксида ванадия в чугуне, а также повысить эффективность доменной плавки.

Однако спустимся из кабинетов специалистов на землю Лебяжинского аглоцеха – к людям, которые непосредственно занимаются производством железофлюса.

Первым делом сырье, поступающее с НТМК, принимают на участке шихтовки рудных и нерудных полезных ископаемых, а конкретно – на резервном складе.

– Сырье это – максимально пылящее: аглоотсев, колошниковая пыль, аспирационная пыль и всяческие добавки – шлаки сталеплавильного производства, – говорит мастер участка Юрий Борисов. – Естественно, что такое сырье диктует и нюансы работы с ним. На многих конвейерах у нас стоят точки орошения, а в летний период, когда нет опасности заморозить бункеры, мы и в них воду подаем, и на складе работает стационарная система орошения. Как только из думпкаров, прибывших с НТМК, выгружают сырье, на него сразу подается вода, и при конусовке мы получаем увлажненное сырье, которое экскаваторщики могут без проблем грузить. А вот зимой ситуация сложнее: сырье остается сухим, забивает все щели, из-за чего у нас на перегрузочных узлах отражатели выбивает или конвейеры заваливает.

Александр Козырев – один из тех, кто непосредственно управляет карьерным экскаватором, является бригадиром машинистов экскаватора и считает, что сложности есть в любой работе:

– Но любые проблемы можно решить. Вот буквально только что мы с начальником участка осматривали лопату, которая на тросах чистит пути, и решали, как восстановить нормальный процесс ее работы. Сырье у нас такое, что чистить пути надо постоянно. Можно сказать, мы наш мир спасаем, его чистоту, перерабатывая такое сырье в железофлюс. И осознание того, что мы работаем для улучшения экологии, во многом поддерживает. Куда бы иначе девались эти горы отходов металлургического производства? Вон они – шлаковые отвалы. Стоят. Этот материал даже в строительстве дорог использовать нельзя, потому что он разлагаемый. Переработка отходов дает два плюса: во-первых, безотходное производство, а во-вторых, улучшение состояния экологии.

Далее часть сырья, а конкретно, ВКШ и СКШ, поступает на участок дробления, где из крупного куска дробильщикам предстоит произвести удобоваримую для процесса спекания фракцию.

– В объемном выражении эти компоненты не особенно значительны – мы продрабливаем порядка 7 000 тонн ежемесячно, то есть около 9 процентов от общего объема поступающего сырья, – комментирует начальник участка дробления Константин Щепотин. – Однако эти компоненты являются очень важными для шихты, потому что содержат магний и марганец. Сложности переработки связаны прежде всего с крупной фракцией сырья, а также с тем, что это – отходы доменной плавки, в которых присутствует металлическая составляющая. А наши дробилки рассчитаны все же на переработку горной массы. Плюс очень высокая запыленность и запарованность. Не самое приятное сырье в работе, однако мы перерабатываем его на трехстадиальной схеме, хотя дробилка мелкого дробления давно уже выработала свой ресурс.

Пройдя этапы предварительной подготовки, сырье в виде шихты поступает на участок агломерации. И вот здесь уже нет никаких сложностей. Железофлюс, по мнению начальника и главного инженера ЛАЦа, – один из самых легких видов агломерата в производстве.

– Шихта у железофлюса крупная, спекается он хорошо, от агломератчиков не требуется высокой квалификации или большого опыта работы, – уверен начальник ЛАЦа Евгений Комаров. – Однако без работоспособного оборудования и резерва запчастей с нынешним снабжением цеха мы не протянем следующие десять лет. На данный момент мы не имеем резерва запчастей ни по одному виду основного оборудования.

В этом же ключе дает комментарий и главный инженер цеха Сергей Захаркин:

– У железофлюса только один минус – это продукт переработки со всеми вытекающими отсюда сложностями работы с сырьем. Для агломератчиков же, при уже сформированной шихте, особых сложностей производство железофлюса не вызывает: это более газопроницаемый, более управляемый и скоростной продукт. По сравнению с другими видами агломерата, железофлюс и менее энергоемкий – удельная производительность при меньших затратах у него выше. И доменщики, конечно, очень заинтересованы в этом продукте, который позволил им, в том числе, уйти от сырых флюсов, вернуть в доменную плавку важные химические элементы и избавиться от 90 процентов отходов, которые в любом случае необходимо утилизировать. Правда, абразивное сырье не лучшим образом воздействует практически на все элементы агломашин. Однако к любому сырью можно приспособиться, если регулярно заботиться о состоянии оборудования.

Наверное, состояние оборудования особенно важно в свете того, насколько выгоден железофлюс для ВГОКа. Во всяком случае, именно так считает старший мастер участка агломерации Александр Лавринов:

– Сырье закупает НТМК, металлурги же нам его доставляют. ВГОК берет на себя только энергозатраты при производстве. Конечно, это очень выгодный продукт! По сути, мы небольшим коллективом «печем» сегодня деньги для ­ВГОКа.

И останавливаться на достигнутом ни агломератчики, ни специалисты не собираются.

– На сегодняшний день ОАО «ВГОК» разработал блок инициатив, направленных не только на внедрение новых готовых продуктов, но и на совершенствование технологии производства железофлюса, – подводит черту Алексей Мамонов. – Мы планируем вовлечь в процесс производства дополнительные объемы отходов металлургического производства, а также рассматриваем новые виды сырья, применение которых позволит вывести на новый уровень как технологию производства и качественные характеристики железофлюса, так и технико-экономические показатели доменного производства ЕВРАЗ НТМК. Можно констатировать, что данная технология, на стыке агломерационного и доменного процессов, достаточно востребована и имеет все шансы для дальнейшего роста.

Если говорить о долгосрочной перспективе, то впереди у двух предприятий – очередные десять лет плодотворного сотрудничества. А если вернуться в день сегодняшний, то важно отметить, что, несмотря на все трудности, Лебяжинский аглоцех закрыл ноябрь с выполнением плана.

Юлия Григорьева.

Фото автора.