Конкуренция с окатышамиЛебяжинский аглоцех встречает юбилей, реализуя два новых технологических проекта. Подробнее об этих проектах рассказывает их менеджер, начальник ЦЛК Дмитрий Волков.

– Дмитрий Николаевич, давайте напомним нашим читателям, что первый проект рассматривал возможность введения полимерного связующего в шихту железорудного агломерата для ЧМК. Длительные опытно-промышленные испытания, проведенные летом 2017 года, дали хороший результат: увеличение удельной производительности до 20 процентов и существенную экономию энергоресурсов.

– Мы получили еще один важный, хоть и не осязаемый результат: испытания с введением полимерного связующего раскрыли перспективы для разработки следующего проекта, который уже в феврале текущего года был также реализован в Лебяжинском аглоцехе. Суть этого проекта заключается в производстве агломерата с содержанием железа 62 процента. Получив эффект от введения полимерного связующего, фактически применить этот эффект в производстве мы не смогли: наш агломерат был не настолько востребован на рынке, чтобы увеличивать объемы его производства. Кроме того, в тот момент цена на концентрат была даже выше, чем на агломерат. Все эти факторы привели нас к необходимости пересматривать линейку продукции аглоцеха и работать над повышением ее конкурентоспособности.

– Почему за основу был взят агломерат с содержанием железа 62 процента?

– Потому что именно такой агломерат может конкурировать с окатышами – продукцией, востребованной сегодня на любом металлургическом производстве. При этом ближайший наш конкурент – Качканарский ГОК – производит окатыши с содержанием железа 61 процент. Нам нужно было разработать более привлекательный продукт, поэтому за основу мы взяли 62 процента железа.

– Какие компоненты вошли в шихту нового агломерата?

– На данный момент шихта состоит на 80 процентов из концентрата с содержанием железа 65 процентов и из промпродукта руды шахты «Магнетитовая» с содержанием железа на уровне 50 процентов, который мы производим на ДОУ ЛАЦа. Кроме того, по возможности используется закупленная окалина. В конце февраля агломератчики отгрузили два первых состава нового агломерата на ЧМК, а в марте мы продолжаем его производство.

– В чем отличие нового агломерата от обычных видов, какие ЛАЦ производил до сих пор?

– В обычном агломерате содержание железа составляет 57 процентов. 62 процента железа в новом агломерате – совершенно другой уровень для данной продукции. Такой агломерат может по своим металлургическим свойствам смело конкурировать с окатышами. Более того, это уникальный продукт – такой агломерат в России не производит ни один металлургический комбинат.

– Есть ли у новой технологии минусы?

– Мы уже столкнулись с более жесткими требованиями при производстве такого высококачественного агломерата. Высокое содержание железа – главное отличие нового продукта, поэтому нам надо будет выдерживать стабильное качество концентрата и промпродукта шахты «Магнетитовая», а также необходима высокая точность при дозировании компонентов шихты этого агломерата.

– Просматривается ли рынок сбыта новой продукции?

– На данный момент мы продаем новый агломерат на ЧМК. И тут интересно отметить одну деталь. В прежнем нашем железорудном агломерате партнеров с ЧМК не устраивал уровень содержания титана и цинка. Сколько мы ни доказывали, что цинк и титан содержатся в нашей природной руде, металлурги не соглашались поднять уровень этих компонентов в нормативе СТО. Однако такое же повышенное содержание цинка и титана в новом агломерате их устроило – на ЧМК согласовали новые параметры СТО, потому что в первую очередь для металлургов важен уровень содержания железа. Однако отгружать горячую продукцию мы можем только в хопперы. Такие спецвагоны из всех наших заказчиков есть лишь у ЧМК, поэтому пока мы отправляем новый агломерат в Челябинск. Для того чтобы иметь возможность продавать его другим металлургическим предприятиям, нам необходимо построить участок охлаждения и сортировки агломерата. Это следующий этап нашего проекта. Охладитель позволит нам выгружать готовый агломерат, охлаждать его, отсеивать мелочь и отправлять потребителю отборный стабилизированный продукт в полувагонах. К тому же участок охлаждения пригодился бы и для других видов агломерата.

– Насколько экономически выгодно производство нового агломерата?

– Технологическую схему мы не меняли, поэтому затраты на производство нового агломерата практически не повышаются. Единственный дорогостоящий момент – строительство участка охлаждения и закуп оборудования для него. Но эти затраты окупятся за счет более высокой цены на новый агломерат. В условиях острой конкуренции у ВГОКа просто нет другого выхода, кроме как представить на рынок специализированную высококачественную продукцию. Эту мысль на отчетной конференции по выполнению коллективного договора высказал генеральный директор предприятия Андрей Кузнецов. В то же время не стоит спешить с выводами. Надо продолжать отстраивать новую технологию, а время покажет, насколько наш новый продукт понравится потребителю и станет востребован на рынке.

Интервью провела
Юлия Григорьева.