К 75-летию Высокогорского обогатительного цеха

Были горы Высокой

Александр Иванов, начальник производственного отдела, начинал трудовой путь агломератчиком Высокогорского аглоцеха:

– В цех я пришел в январе 1977 года агломератчиком. Начальником цеха в ту пору был Иван Васильевич Землянухин, личность во всех отношениях уникальная. Он был очень грамотным специалистом, трудолюбивым и добросовестным. Производством командовал так: относился к людям с уважением, но при этом был очень требовательным. Редкий, в общем-то, человек. А другой тогдашнему Высокогорскому аглоцеху был и не нужен: производство очень мощное. Цех состоял из трех основных участков. Во-первых, это аглоучасток, на котором стояли четыре агломашины МАК-50 площадью спекания 50 квадратных метров. Во-вторых – дробильно-обогатительный участок, куда входили две рудные фабрики и одна известковая. И, наконец, МОФ – участок мокрого магнитного обогащения. Позже добавились МОФ-2 и флотофабрика.

Чем был Высокогорский цех для рудоуправления? Он производил около трех миллионов тонн агломерата в год. Уже по одной этой цифре можно судить о его значимости. Кроме того, не ошибусь, если назову его кузницей управленческих кадров. Иван Васильевич Землянухин стал директором Высокогорского ГОКа. После него комбинат возглавил Сергей Леонидович Устюжанин, тоже начальник цеха. Бывший механик цеха Николай Егорович Петрунин стал главным механиком комбината. Сергей Юрьевич Жбанов начинал мастером на МОФ-1 и дорос до директора по производству. Кадры там были очень даже неплохие. Один показательный пример: в свое время Лебяжинский аглоцех работал нестабильно, и поднимала его команда специалистов с Высокой – Жбанов, Скакун, Комаров, Ромашин. Именно они сделали ЛАЦ одним из лучших цехов на ВГОКе.

Но жизнь на месте не стоит. В перестроечные годы начался кризис в металлургической отрасли, потребность в агломерате упала. На Лебяжке к этому времени успели построить три агломашины МАК-75 – более современные, с большей площадью спекания. Поэтому было принято решение: раз на Высокогорской площадке более развито обогащение, как сухое, так и мокрое, целесообразно будет перепрофилировать цех.

На Высокой я провел в общей сложности около 20 лет: 10 из них отработал агломератчиком, год был мастером аглоучастка, затем около четырех лет – начальником дробильно-обогатительного участка и семь лет – главным инженером цеха. Так что для меня Высокогорский аглоцех стал хорошей школой производства.

День нынешний

Сергей Жбанов, директор по производству, начинал трудовой путь мастером МОФ-1 Высокогорского аглоцеха:

– Вспомним, каким был ВОЦ год – два назад. Из-за отсутствия финансирования мы были вынуждены отказаться от закупа новых мелких дробилок КМД-2200. Поэтому УД-1 остался без дробилок. На этом участке мы хотели перепускать промпродукт шахты «Южная», а всю руду дробить на УД-2. Для УД-2 мы собрали из своих запчастей две мелкие дробилки основного цикла и додрабливания. Но нестабильная работа всего комплекса УД-2 – щековой дробилки, грохотов и сепарации – дала понять, что временные вливания в одну из технологических линий результата не дают. Когда в 2017 году на ВГОК пришел Андрей Валентинович Кузнецов, мы эту ситуацию обговаривали и пришли к общему мнению, что участки дробления должны работать по нормальной схеме, а не по укороченной. Перепускаем мы продукт или дробим руду – у нас должны быть два работающих участка. Поэтому были закуплены еще две дробилки. Сейчас мы имеем два работоспособных участка со щековыми дробилками, средними дробилками Sandvik, двумя мелкими дробилками на УД-1 и двумя мелкими на УД-2. То есть, дробильное оборудование мы привели в порядок.

Что сделали дальше? Были закуплены грохоты ГИТ-52 для сортировки и грохоты ГИТ-42 на отвал хвостов, чтобы не получать брак по щебням. В результате появилась возможность изменить схему дробления. В свое время перед каждой дробилкой стоял старый грохот ВЖР-5. Они вышли из строя по физическому износу. Купить их мы опять-таки не смогли. Поэтому мы в 2016 году убрали эти грохоты с производства. Сейчас принято решение о закупе мелких грохотов ГИТ-32: мы поставим их перед дробилками для того, чтобы вывести минусовой класс из дробления и отправить его на обогащение. В конечном итоге это приведет к стабилизации работы дробильного оборудования. Если мы увидим, что при имеющихся тринадцатых ситах есть возможность заполнить УМО промпродуктом класса минус 0,12, мы попытаемся уйти на десятые сетки, а возможно – и на восьмые. Мы будем лучше дробить сырье и подавать его на УМО в более измельченном виде. На имеющемся оборудовании при нормальной работе дробильных участков мы будем иметь резерв производительности: либо повышение производства, либо повышение качества при том же уровне производства.

Теперь о ситуации на УМО. Не надо лишний раз объяснять, что ситуация с рудной базой у нас плачевная. Мы имеем угасающую «Магнетитовую», два горизонта на «Естюнинской» с содержанием железа 20 – 21 процент, а в основном, и беднее. Плюс два горизонта на «Южной», Центральный и Естюнинский карьеры. Руда Естюнинского месторождения сама по себе очень жесткая и бедная. Мы ее на сегодняшний день накопили на складах 100 тысяч тонн, а продробить не можем. Если возьмем ее в производство, объемы упадут на 30 – 40 процентов. Это экономически невыгодно. Нужен механизм, который позволит измельчать эту бедную и жесткую руду и получать из нее качественный продукт. Первый этап трехстадиального измельчения, который мы запустили в июле, по ряду причин был неудачным. Поэтому недавно провели два техсовета подряд и выбрали новую схему трехстадиального измельчения, где учли все прежние ошибки. Будем внедрять все принятые изменения. Это позволит нам увеличить забор естюнинской руды примерно на 30 процентов и делать из нее нормальный концентрат с содержанием железа до 65 процентов, не снижая объемов.

Что в перспективе?

Раман Гельбинг, начальник технического управления – заместитель главного инженера, начинал трудовой путь сепараторщиком МОФ-1 Высокогорского аглоцеха:

– Думаю, что будущее ВОЦа связано с четырехстадиальной схемой дробления. Есть разные мнения о том, какое именно практическое воплощение она получит. Но мы в любом случае не должны забывать о щебне, хотя это не основной вид товарной продукции. Если мы до обогащения на сухих магнитных сепараторах применим четыре стадии дробления, то лишимся одной из наиболее ходовых фракций щебня – 5-20. Есть такой вариант четырехстадиальной схемы, как додрабливание промпродукта: мы на сухой сепарации выделяем хвосты, которые рассеялись на щебень и песчано-щебеночную смесь, а промпродукт додрабливаем. При этом мы не тронем нашу щебеночную линейку и уменьшим крупность поступающего в мельницы промпродукта. Ведь каждый миллиметр уменьшения крупности промпродукта – это в среднем от двух до трех процентов увеличения производительности мельниц. Такова цена вопроса. Правда, тут возникает ряд проблем: где поставить дробилку, чтоб минимизировать протяженность конвейерных трактов. Надо искать наиболее приемлемые решения.

Александр Кузьменков.

Фото из архива редакции.