Вчера, 24 июня, в Челябинске стартовал IX международный форум «Seymartec mining. Эффективность горнодобывающего производства-2025». В состав делегации от ВГОКа вошли генеральный директор Юрий Молоков, главный инженер Алексей Мамонов, директор по стратегическому развитию Николай Рябов и руководитель проектов в области промышленной электроники Сергей Прилепин.

Сергей Семенович – постоянный участник этого форума, на который съезжаются представители отраслевых предприятий, компаний-поставщиков, профессора крупнейших вузов страны и зарубежья. Делегаты делятся наработанным опытом, знакомятся с новыми инженерно-техническими решениями, направленными на повышение эффективности и безопасности горнодобывающего производства. Что дает этот форум в плане видения перспектив развития нашего комбината – в интервью с Сергеем Прилепиным.

– Сергей Семенович, не секрет, что в историю ВГОКа полувековой давности впечатаны страницы его блестящих побед. В советские годы мы достигали лучших результатов в отрасли, наш добычной передел славился на весь Союз как полигон для нового оборудования и технологий. Если помечтать о том, что вернулись дни былой славы, и представить, каким могло бы стать наше предприятие с учетом современных технических возможностей, что бы собой представлял ВГОК сегодня?

– На нашем комбинате процесс производства конечной продукции с содержанием железа в пределах 65 процентов достаточно трудоемкий, если учесть, что в исходном сырье доля полезного компонента достигает 18-20 процентов. Технология, используемая годами, доведена до совершенства. Но если идти по пути автоматизации производства, можно достичь дополнительного эффекта. Приведу в пример один из новейших трендов – геометаллургию. Под ней понимается оптимизация производственных процессов при помощи отслеживания и сквозного управления всей технологической цепочкой, начиная от добычи сырья в забое, включая его транспортировку, складирование, дозирование и подачу на фабрики, и заканчивая производством прокатной продукции на металлургическом комбинате. При этом экономический эффект достигается посредством снижения потерь в хвостах ММС и повышения производительности обогатительного передела. Если взять всю производственную цепочку целиком, включая металлургию, то можно наблюдать некий синергетический эффект, при котором все процессы объединяются и взаимодействуют друг с другом для получения оптимального результата. Речь идет о своего рода обратном планировании, при котором корректировки в наше производство вносятся, исходя из текущих потребностей металлургов.

– А действующая на комбинате программа «Производство» разве не дает полной картины происходящего по всем переделам комбината в режиме реального времени?

– Конечно, но она работает пока только как информационная система, а ­геометаллургия подразумевает не только контроль, но и активное вмешательство в производственный процесс и его оптимизацию в режиме онлайн. На деле это выглядит следующим образом. В шахте мы можем отслеживать содержание железа в горной массе погоризонтно либо в каждой дучке, чтобы затем осознанно миксовать продукцию добычного передела и подавать на ВОЦ оптимальный состав сырья, что даст возможность получить наибольший выход конечной продукции с минимальными потерями в хвостах. На «Естюнинской» пробовали измерять качественные характеристики горной массы на разных горизонтах, были попытки делать оптимальную смесь для ВОЦа, а затем контролировать качество конечного продукта обогащения.

Тем временем, многие предприятия нашей отрасли сегодня вкладывают солидные деньги в реализацию подобных программ и получают ощутимый экономический эффект.

– На ЕВРАЗ Качканарском ГОКе активно развивается похожая программа…

– Да, там работает целый центр, специалисты которого занимаются сквозным управлением производственным циклом. На каждом этапе добычного процесса установлен модуль оперативного управления, дающий возможность высокоточного позиционирования каждого экскаватора и позволяющий определить качество породы в ковше, а также координаты разгрузки, что дает возможность построить блочную модель перегрузочного склада. Все направлено на получение целевого качества. В роли диспетчера в таким системах, как правило, выступает сама программа. Сейчас геометаллургия активно внедряется на крупных отраслевых предприятиях. Одним из первых в этом направлении стал работать Лебединский ГОК. Именно там, побывав в составе рабочей группы в начале 2000-х годов, я впервые наблюдал такую организацию контроля производства. На комбинате была создана специальная рабочая группа, которая непрерывно контролировала состояние производства и оперативно устраняла недостатки.

В ЦТА есть планы внедрить систему съема показаний счетчиков воды, газа и тепла. Эти ресурсы всегда были и остаются одними из ведущих статей расходов, и мы работали над тем, как их сократить. Задача следующая: внедрить программу, которая будет в автоматическом режиме посменно отслеживать расход по этим параметрам и в случае превышения уведомлять об этом по электронной почте. Таким образом, можно будет избежать перерасхода и вовремя корректировать потребление. Нам нужны лишь данные о нормах потребления этих ресурсов, которые следует завести в эту программу. Ведь, как гласит английская пословица, унция профилактики стоит фунта лечения. То есть контроль производственного процесса позволяет на ранних стадиях выявлять отклонения и купировать их с минимальными затратами.

– В последнее время вы занимаетесь в основном вопросами совершенствования добычного передела. Что нового, на ваш взгляд, можно внедрить в этой сфере, помимо погоризонтного контроля качества горной массы?

– Многие рудники сегодня переходят на современные системы связи, которые позволяют шахтерам общаться с поверхностью и между собой голосовыми или текстовыми сообщениями. На ВГОКе же связь диспетчера с горняками осуществляется посредством системы СУБР-1, информация передается при помощи сигнала на шахтерском фонаре. К примеру, четыре световых сигнала означают, что работник должен отправиться к стационарному телефону, установленному на горизонте, и позвонить в диспетчерскую. Новые системы позволяют оставить эти неудобства в прошлом. Внешне и по своему функционалу они напоминают мобильный телефон. Горняки могут непосредственно общаться между собой в течение смены. Это особенно актуально, к примеру, на участке самоходной техники шахты «Естюнинская», где отработка горизонта ведется в ограниченном пространстве, а в таких условиях нет возможности точно позиционировать транспорт, синхронизировать работу добычников, проходчиков и машинистов ПДМ. Новые системы связи позволяют это делать – вести контроль, диспетчеризацию производственного процесса, следить за безопасностью выполнения работ.

Интересные идеи, которые тоже можно почерпнуть на форуме Сеймартек, касаются анализа состояния воздушной среды под землей. Сейчас миниатюризация электронной техники позволяет устанавливать газоанализаторы в шахтерский фонарь. То есть человек идет по выработке, и показания автоматически передаются на поверхность. Таким образом, не нужно приобретать дополнительное стационарное оборудование для шахты и нести излишние расходы.

Интересна идея внедрения системы взвешивания горной массы, поступающей в рудоперепуск. Для этого комплекс технических средств, установленный на подземном горизонте в районе вагоноопрокидывателя, фиксирует номер подъезжающего локомотива, определяет вес состава до и после выгрузки горной массы в рудоперепуск, вычисляя итоговый вес отгруженной руды. Таким образом, работа шахты видна как на ладони.

– Срок службы оборудования в шахте зачастую зависит от условий его эксплуатации. Есть ли способы избежать негативного влияния таких факторов, как влажность, абразивное воздействие горной массы и прочее?

– Наиболее эффективный способ – использовать беспроводные устройства. К примеру, были случаи, когда система стволовой сигнализации выходила из строя из-за перебитого кабеля и высокой влажности. Портится оборудование зачастую и от отсутствия должной степени защиты на электронных приборах. К примеру, я осматривал новый шахтный электровоз, относительно недавно поступивший к нам на ВГОК, и обнаружил, что изготовитель вмонтировал платы датчиков на приборной панели непосредственно в металлический корпус, ничем не защитив их от вибрации и ударов. Каков срок службы такой панели, предугадать несложно.

Есть и другие идеи, касающиеся грузоперевозок. К примеру, установка монитора в кабине машиниста локомотива ПЖТ, а также видеокамеры на последнем вагоне состава для безопасности маневровых работ при подаче состава хвостом вперед. Эту идею я тоже подсмотрел на Сеймартеке. Передачу изображения с камеры на монитор можно было бы осуществлять не на базе стационарных сетей передачи данных, как это делают зачастую на предприятиях, а на оборудовании для FPV дронов.

Можно о многом говорить в таком же ключе. Ясно одно: оборудование устаревает и требует замены на современное. Прошли те времена, когда советские агрегаты обслуживались умельцами, способными разобраться в их конструкции. Старые мастера ушли на заслуженный отдых, а те, кто пришел им на смену, обладают совершенно иным мышлением. Сегодня, в век микроконтроллеров, когда сложный механизм управляется одной микросхемой, агрегаты из прошлого с их обилием плат и громоздкостью остаются за гранью понимания. И должны постепенно стать историей, уступив место новой технике.

– Спасибо за интересную беседу.

Интервью провела Елена Пешкова.