Середина октября – «время икс» для перевода комплекса сушки концентрата с летнего на зимний режим работы.
К этому моменту готовились и шли полгода. Менялась финансовая ситуация на комбинате, корректировались и планы относительно денежных вливаний в этот крупный, дорогостоящий, но такой необходимый ВГОКу промышленный объект. С чем в итоге ВОЦ подошел к зимнему сезону, что успели, а что не успели завершить к наступлению холодов, нам рассказал механик цеха Алексей Дудин.
По словам Алексея Витальевича, прошлый зимний сезон показал наличие ряда существенных недостатков в работе сушильного отделения. Один из главных – зависание мокрого концентрата в бункерах над тарельчатым питателем и ленточным весодозатором.
– Концентрат забивал внутреннее пространство бункеров и не шел по цепочке, – рассказывает Алексей Дудин. – Приходилось вручную регулярно выскребать его, что тормозило производство. То же самое происходило и в перегрузочных узлах. Проблему решили следующим образом. В период летней остановки комплекса сушки мы установили на бункерах так называемую систему пневмообрушения. Принцип ее действия таков. В ресиверы объемом 50 литров нагнетается сжатый воздух, подаваемый с компрессорной станции шахты «Магнетитовая». Рабочее давление системы от 3,5 до 8 атмосфер. Компрессорная станция может довести его максимум до 4. Сразу после достижения необходимых показателей по определенному алгоритму срабатывают быстродействующие клапаны, и вся энергия сжатого воздуха мгновенно на огромной скорости выбрасывается в бункер. В результате происходит обрушение концентрата.
По словам Алексея Витальевича, система эта хорошо зарекомендовала себя на ЕВРАЗ Качканарском ГОКе. На нашем комбинате она подверглась пока только холостым испытаниям. «Хлопок хороший получается, так что должно все работать не хуже, чем в Качканаре», – заключает Алексей Дудин.
С той же целью – улучшить проходимость концентрата через перегрузочные узлы, решено было увеличить сечение воронки последних. Для этого потребовалось заменить ленты почти всех конвейеров на более широкие – 900 вместо прежних 800. Эту работу на транспортерах № 373, а также с 375 по 379 из-за несвоевременной поставки новых лент выполняли буквально за неделю до запуска комплекса сушки. Соответственно не все, что планировалось, успели.
– Вместо запланированных пяти перегрузочных узлов обновили только три, – сокрушается Алексей Витальевич. – Остальные перегрузки будем доводить до ума в ходе остановок комплекса сушки на планово-предупредительные ремонты, предусмотренные графиком ежемесячных ППР. На двух перегрузочных узлах также установили системы пневмообрушения.
Все это мероприятия, которые должны помочь справиться с налипанием концентрата. Еще одна проблема, связанная с повышенной вибрацией дымососов, дала себя знать в прошедшем феврале. Из-за нарушенной балансировки роторов происходило разрушение металлоконструкций опорных рам, создавались предпосылки для выхода из строя подшипниковых узлов, были проблемы с анкерными креплениями.
– Происходило это из-за высокого разряжения, создававшегося в сушильных барабанах, и дымососы, как большой пылесос, гнали взвесь железорудного концентрата в их рабочие полости, – комментирует Алексей Дудин. – Концентрат налипал и изнашивал лопатки роторов. Все, что удалось сделать сейчас, – это произвести диагностику и балансировку роторов, чтобы исключить повторное отрывание рам дымососов и разрушение подшипников, заменить анкерные крепления, усилить сами рамы. При холостом испытании работа показала положительный результат. Теперь предстоят испытания и запуск под нагрузкой.
– Кроме того, мы допускали немалые потери концентрата, который попросту выбрасывался вместе с отработанным воздухом и паром после установленной у нас двухступенчатой системы очистки, состоящей из циклонов и СИОТов, которые не всегда справлялись со своей задачей, – продолжает механик цеха. – Для снижения разряжения в сушильных барабанах, чтобы концентрат не затягивало в трубопроводы, планируется оснастить их так называемыми байпасами – отверстиями с регулируемым сечением для подсоса атмосферного воздуха. Эту работу произведем в плановые ТО.
Существует и еще одна проблема. После гидравлической очистки СИОТами исходящих из барабанов газов смесь воды и извлеченного концентрата отправлялась в отвал, что противоречило принципам экономии и рационального расходования железорудного сырья. Для решения проблемы планировалось смонтировать специальную магистраль, оснащенную насосами, которая позволила бы возвращать концентрат в действующее производство – на участок мокрого обогащения. Однако планам этим тоже не суждено было сбыться в положенный срок из-за отсутствия финансирования. На неизвестный срок отложена покупка двух насосов и трубопроводов общей протяженностью 400 метров на сумму около одного миллиона рублей.
– Из запланированного по механической части выполнено процентов 70 – 80, – резюмирует механик цеха. – Кроме перечисленных мероприятий, установили новые очистители на все конвейеры, что позволит уйти от бесконечной уборки просыпи. На конвейеры № 376 и 378 установили весы, необходимые для правильного распределения нагрузки между первым и вторым барабанами. Зимой мы грузили концентрат «вслепую», допуская существенные погрешности в работе.
Помимо всего прочего, восстановлены поверхности качения опорных роликов сушильных барабанов, произведена настройка опорных и опорно-упорных станций барабанов. Всю работу выполнили силами подрядной организации ООО НПП «Ресурс», энергослужбы и участка по ремонту оборудования ВОЦа.
Елена Пешкова.
Фото автора.
Comments by ВГ