Трехстадиальная схема измельчения промпродукта, о необходимости которой так долго говорили на ВГОКе, заработала.
Историческая справка: проект трехстадиального измельчения возник еще во времена ЕВРАЗа. Но тогдашняя схема предполагала чрезмерно большие затраты: для ее внедрения требовалась дополнительная шестая мельница. Потому комбинат вынужден был отказаться от технологических инноваций.
Вернуться к полузабытому проекту вынудила производственная конъюнктура. Если конкретнее, скудная сырьевая база – речь в основном о естюнинской руде.
– Руда Естюнинского месторождения сама по себе очень жесткая и бедная, – говорил недавно директор по производству Сергей Жбанов. – Если возьмем ее в производство, объемы упадут на 30-40 процентов. Это экономически невыгодно.
Переведем сказанное в цифры. Максимальное содержание железа в естюнинской руде – 22 процента. Выход концентрата пропорционален качеству руды: чем беднее сырье, тем больший его объем нуждается в переработке. Следовательно, чтобы добавить выход концентрата, ВОЦ должен был увеличить производительность мельниц первой секции УМО со 150 тонн в час до 180-200.
Отступать тут, само собой, некуда. Первый выход из ситуации: максимально нарастить нагрузку на агрегаты. Но они и без того не в лучшем состоянии. Более того, содержание железа в концентрате при таком раскладе нестабильно: оно колеблется от 59 до 64 процентов. Впрочем, есть и второй вариант, оптимальный: применить технологическую схему, которая позволит измельчать жесткую руду с тонковкрапленным магнетитом и полностью раскроет зерна металла. Поэтому пришлось вспомнить о трехстадиалке.
В старые времена предполагали создать линию на двух секциях трехстадиального измельчения. Она должна была состоять из дополнительной шестой мельницы, существующих шаровых мельниц второй и третьей стадий измельчения, сепараторов, зумпфа, насоса, гидроциклона и трубопроводов.
Разумеется, позволить себе такие вложения комбинат сейчас не в состоянии. Поэтому обогатителям пришлось обойтись подручными средствами, без новых агрегатов. В результате оборудование на УМО осталось прежним, но изменилась сама технологическая цепь, то есть схема движения потоков. Из питающих бункеров промпродукт поступает на стержневую мельницу первой стадии измельчения. Затем материал обогащается в первой стадии сепарации и поступает самотеком в зумпф 450-х насосов, а пульпа из них идет на гидроциклоны над первой мельницей. Далее пески отправляются на доизмельчение в первую мельницу и возвращаются в зумпф. Замкнутый цикл измельчения и классификации – это вторая стадия измельчения. Слив из гидроциклонов над первой мельницей направляется в зумпфы насосов «Грат 350». Пульпа из насосов подается на гидроциклоны над пятой мельницей и там классифицируется. А вот это уже третья стадия измельчения. Что запишем в графу «итого»? Увеличение готового класса в концентрате, а значит, и стабилизацию качества.
Первую попытку перейти к трехстадиальному измельчению промпродукта ВОЦ предпринял в конце июля – начале августа. Она оказалась неудачной: не удалось правильно просчитать водно-шламовую схему. Это привело к перегрузке насосов и мельниц. Обогатители попытались разделить все это по секциям, но ни один вариант не дал желаемого результата. Проект временно законсервировали, ВОЦ вернулся к двухстадиальной схеме. Осенью прошли два техсовета, на которых выработали новую схему с учетом всех прежних ошибок. В частности, в нее были включены грохоты Derrick – летний вариант исключал их использование.
В начале октября во время капремонта на УМО обогатители еще раз уточнили компоновку монтажа дополнительного оборудования – приемных коробов, желобов и сливных патрубков гидроциклонов. Во время следующего ремонта, прошедшего в начале декабря, были внесены изменения в конструкцию пульподелителя № 1. Для этого в ВОЦе смонтировали несколько приемных коробок и построили желоб, по которому будет транспортироваться подрешетный продукт с грохотов Derrick для последующей переработки в третьей стадии измельчения.
– Раньше у нас на УМО под грохотами Derrick стояла труба, – рассказывает начальник ВОЦа Юрий Гулаков. – Сейчас вместо нее положили зафутерованный желоб, сделали коробку для свободного слива гидроциклонов, чтобы те работали эффективнее. До этого они были врезаны в трубу, что с точки зрения технологии совершенно неправильно…
Надо сказать, что все технические и технологические новшества родились в самом ВОЦе.
– Кто разрабатывал? – начальник УМО Алексей Бирюков многозначительно усмехается. – Наши инженеры! Коллектив здесь грамотный.
6 декабря обновленная трехстадиалка заработала. Оправдала ли она ожидания?
– Эффект уже есть, – уверяет Юрий Гулаков. – Нагрузку первой секции по естюнинской руде мы подняли со 120 тонн в час до 140. И это только начало. Кроме того, качество концентрата стало стабильным: первая секция постоянно выдает 63 процента. То есть, и производительность повысилась, и качество.
– Начиная с 6 декабря, брака у нас стало около пяти процентов, – уточняет Алексей Бирюков. – Если сравнивать с ноябрем, то там было примерно 50.
Летний вариант трехстадиалки обошелся сравнительно дешево: на материалы и строительно-монтажные работы ушло 912 тысяч рублей. Нынешний несколько дороже – 1 миллион 200 тысяч.
C 6 ноября по 6 декабря трехстадиальная схема измельчения промпродукта работала в режиме отлаживания технологического процесса. По итогам декабря содержание железа в концентрате ММС составило 62,57 процента при плане 62,42.
Александр Кузьменков.
Фото автора.
Comments by ВГ